Dokumentacja

HAL jest systemem klasy APS (ang. Advanced Planning & Scheduling) służący do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Charakteryzuje go duża szybkość działania, zaawansowane algorytmy i nowoczesna technologia. 

Systemy klasy APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) powstały jako odpowiedź na niespełniające oczekiwań większości klientów produkcyjnych mechanizmy harmonogramowania dostępne w systemach klasy ERP.  W konsekwencji bardzo duża liczba użytkowników wykorzystuje MS Excel do harmonogramowania produkcji. Ten fakt powinien przynajmniej zmusić producentów ERP do chwilki refleksji. Co jest takiego w MS Excel, że wygrywa z systemami ERP. Odpowiedź jest prosta, logika obsługi produkcji zaszyta w systemach ERP nie odzwierciedla tego co rzeczywiście dzieje się na produkcji. Używając MRP akceptujemy istnienie dwóch lub więcej równoległych światów opisujące tą samą rzeczywistość. Stan magazynowy w systemie ERP i ten rzeczywisty na magazynie czy w dowolnej lokalizacji produkcyjnej. Kolejność realizacji zleceń produkcyjnych w systemie i rzeczywista kolejność w jakiej są realizowane. Czasy realizacji zleceń produkcyjnych, te planowane przez technologa, te rzeczywiste które zna operator i te zarejestrowane w systemie. Można by tak wymieniać dalej. Z tym wszystkim trzeba sobie jakoś radzić, a pod ręką zawsze jest .. co? Jego wysokość MS Excel. Czy jest on receptą na zarządzanie produkcją? Nie, ale umożliwia zbudowanie uproszczonej, niedokładnej logiki, bazującej na niewypowiedzianym Know How, generująca dużo mniejszy nakład pracy przy jej obsłudze niż ERP.

APS przełamuje te wszystkie niedogodności MRP i wprowadza nas do świata zarządzania opartego na liczbach, odzwierciedlającego realny byt jakim jest produkcja.

W zakładzie produkcyjnym XXI wieku rola planisty produkcji jest jedną z najważniejszych ról w organizacji. Planista musi być odpowiednio umocowany w strukturze organizacyjnej tak aby jego decyzje były w pełni respektowane. Zrozumienie tego i zmierzenie się z tym wyzwaniem jest kluczowe. Używając systemu APS nie jest obojętne w jakiej kolejności realizujemy zlecenia produkcyjne i z jakim opóźnieniem dostarczamy informacje zwrotne z hali produkcyjnej.  Postępując niezgodnie z zaakceptowanym harmonogramem produkcji nie dajemy sobie szansy na dotrzymanie terminów realizacji, optymalizację kosztów produkcji, zarządzanie wąskimi gardłami, optymalizację przezbrojeń itp. Zmiana organizacyjna powinna być elementem procesu wdrożenia APS, wsparta silnym consultingiem.

HAL APS wykorzystuje najbardziej popularny interfejs użytkownika na świecie. Jedyny interfejs którego nie trzeba się uczyć. Mowa oczywiście o przeglądarce internetowej. HAL APS jest optymalizowany pod przeglądarkę Google Chrome.

Działa niezależnie od tego czy pracujesz na Macu, PC’cie czy tablecie.  Moc samego urządzenia nie ma większego znaczenia ponieważ większość obliczeń realizowanych jest po stronie serwera. Wyjątek stanowią operacje płynnego renderowania tysięcy obiektów na wykresie Gantta.  Jeżeli jest ich duża liczba, trudno sobie wyobrazić efektywną pracę na smartfonie. Planista oczekuje raczej dużego, a nawet bardzo dużego ekranu, a praca planisty na smartfonie niewiele wnosi do efektywności procesu planowania.

Użytkownik otrzymuje dostęp do HAL APS po zalogowaniu się. Okno logowania wymaga wprowadzenia nazwy użytkownika i hasła. Po pomyślnej autoryzacji użytkownika, otrzymuje on dostęp do systemu stosownie do nadanych uprawnień. 

W momencie instalacji istnieje jedynie użytkownik admin, bez hasła.

Naturalnym miejscem w którym dział handlowy wprowadza zlecenie sprzedaży jest system ERP. Podobnie naturalnym miejscem gdzie dział zaopatrzenia i zakupów przekształca zapotrzebowania w zamówienia jest również system klasy ERP. ERP najczęściej pełni rolę systemu nadrzędnego w stosunku do APS, zlecając mu zadania do wykonania, nie wnikając jak APS je planuje. APS nie odpowiada za realizację zaplanowanych zadań produkcyjnych. Oczekuje jednak informacji zwrotnej na temat ich realizacji. Naturalnym miejscem raportowania produkcji jest system MES (ang. Manufacturing Execution System) lub system ERP. APS oczekuje, że zostanie poinformowany o planowanych postojach maszyn związanych z ich serwisem, konserwacją, remontami czy przeglądami. Z reguły zadania takie planowane są w systemie CMMS (ang. Computerize Maintenance Management System). Można sobie wyobrazić kilka możliwych scenariuszy wymiany danych, ale w każdym przypadku ERP będzie systemem nadrzędnym w stosunku do APS.

HAL APS umożliwia wymianę danych z każdym dostępnym na rynku systemem klasy ERP. Nie ważne czy jest to SAP HANA S/4, Oracle eBS/JDE/Fusion, D365/Dynamics AX/NAV, QAD E.A., Epicor ERP, IFS, Comarch ERP XL, Impuls EVO BPSC itp. Poprawna praca interfejsu wg indywidualnego scenariusza wymiany danych wymaga prac konfiguracyjnych. 

Istnieje możliwość takiej konfiguracji w ramach łańcucha dostaw, że APS jednocześnie wymienia dane z więcej niż jednym systemem ERP.

HAL APS jest przygotowany do pracy bez wymiany danych z systemem nadrzędnym. Jest to nasza gigantyczna przewaga konkurencyjna. Należy jednak pamiętać, że o ile HAL APS zastępuje większość modułów produkcyjnych, nie zastępuje modułów księgowych, zakupowych czy sprzedażowych.  

HAL APS potrafi planować operacje technologiczne w kilku zakładach produkcyjnych jednocześnie. Najczęściej jest wykorzystywany do planowania w jednym zakładzie produkcyjnym. Wynika to z pewnych ograniczeń systemów ERP.


Konieczne staje się zdefiniowanie hierarchii obiektów:

  1. Zakład
  2. Wydział
  3. Zasób

Hierarchię tą przedstawiono na poniższym obrazku.

Definicja zakładu.

1. W zakładce menu wybierz “Zakłady“.

2. Naciśnij przycisk “Dodaj“.

3. Wprowadź nazwę zakładu i naciśnij przycisk “Dodaj zakład”.

4. Zakład został dodany. Na liście zakładów można zobaczyć nowo zdefiniowany zakład. Pojawiły się nowe zakładki:

  • wydziały 
  • kalendarze

Zasoby produkcyjne to jeden z najważniejszych obiektów systemu APS. Głównym celem APS jest takie zaplanowanie pracy na zasobach aby:

  • skrócić czas produkcji,
  • lepiej wykorzystać dostępny czas maszyny,
  • wykorzystać wąskie gardła,
  • obniżyć poziom zapasów magazynowych,
  • obniżyć koszty produkcji,
  • itp.

Rodzaje zasobów:

  • maszyny
  • grupy maszyn – gniazda produkcyjne
  • linie produkcyjne
  • linie montażowe
  • ludzie
  • brygady
  • narzędzia
  • aparatura kontrolno-pomiarowa

Zasoby maszynowe dzielą się na:

  •  własne
  • obce:
    • kooperanta / podwykonawcy
    • zainstalowane w naszej fabryce

Zasoby ludzkie dzielą się na:

  • własne
  • obce np. z agencji pośrednictwa pracy.

Dane na temat zasobów są kluczowe dla systemu APS. Dostępność zasobu do realizacji zadań produkcyjnych ogranicza kalendarz pracy i plan zmian produkcyjnych.

Zasoby prezentowane są na osi pionowej wykresu Gantta i są podstawowym ograniczeniem przetwarzania zamówień i operacji w systemie. Zasoby powinny być zaimportowane z systemu ERP. Mogą też być wprowadzone ręcznie.  Informacja przechowywana na temat zasobów w systemach ERP z reguły jest bardzo uboga. W celu maksymalnego wykorzystania możliwości systemu HAL APS należy uzupełnić informacje dodatkowe.

  • Kod zasobu
  • Nazwa zasobu
  • Ograniczony (czy zasób ma ograniczoną czy nieograniczoną zdolność produkcyjną).
    • Ograniczony –  zasób może przetwarzać tylko jedną operację w dowolnym momencie. Dodatkowa praca dla tego zasobu zostanie umieszczona w kolejce i umieszczona w zasobie, gdy stanie się dostępna.
    • Nieograniczony –  zasób może przetwarzać wiele operacji jednocześnie. W większości przypadków tryb ten jest połączony z dodatkowym ograniczeniem zasobu, które określa, ile operacji może być przetwarzanych jednocześnie. Zasoby w trybie nieograniczonym można skonfigurować tak, aby uwzględniały wzorce zmian lub je ignorowały
      Domyślnie HAL APS działa w trybie ograniczonym. 
  • Typ zasobu (pierwszorzędowy, drugorzędowy, trzeciorzędowy)
  • Rodzaj (maszyna, linia produkcyjna, pracownik,  brygada, narzędzie, aparatura kontrolno-pomiarowa, urządzenie wsadowe, nieokreślony)
  • Strategiczny / niestrategiczny
  • Wydajność w procentach (domyślnie 100%)
  • Czy zastosować wydajność do przezbrojenia
  • czas kolejki – czas jaki materiał spędza w lokalizacjimaszyny zanim rozpocznie się 
     proces technologiczny.
  • czas oczekiwania – czas jaki materiał spędza w lokalizacji maszyny zanim zostanie 
    przetransportowany do kolejnej operacji. 
  • status

Okno tworzenia nowego zasobu zamieszczono poniżej.

Zasoby dzielą się na pierwszorzędowe i drugorzędowe. Zasób pierwszorzędowy to np. wtryskarka. Zasób drugorzędowy to zasób który ogranicza zasób pierwszorzędowy. Przykładem zasobu drugorzędowego w przypadku wtryskarki jest forma. Kombinacje ilości maszyn i ilości zasobów drugorzędowych stanowi dynamiczną sieć ograniczającą zdolność produkcyjną maszyn. 

Jeżeli chcemy w sposób inny niż domyślny oznaczyć zasoby na wykresie Gantta lub na liście zasobów powinniśmy precyzyjnie wskazać:

  • kolor tła,
  • kolor czcionki,
  • kolor obramowania

Można także zmienić kolejność wyświetlania zasobu na liście zasobów lub na wykresie Gantta.  Do definicji tego wszystkiego służy zakładka “opcje wyświetlania“. Podgląd wprowadzonych zmian możemy obserwować na żywo w polu “podgląd

Atrybuty zasobu  to specjalna funkcjonalność którą możemy wykorzystać w zasadzie do dowolnego celu np. raportowania, interfejsu wymiany danych, zdefiniowania specjalnych cech zasobu. Atrybutem może być np. oznaczona wielkość (pojemność) zapasu przystanowiskowego które może być ograniczeniem drugorzędowym zasobu ograniczającego.

Atrybuty definiujemy w zakładce “Atrybuty

Ograniczenia drugorzędowe są używane do modelowania wszelkich innych ograniczeń w procesie planowania, które nie są modelowane przez zasoby podstawowe. Ograniczenia można przypisać do:

1. Zasobu np. mamy dwie formy trzy wtryskarki. Ilość form ogranicza równoległą pracę trzech wtryskarek.

2. Operacji* – np. do realizacji operacji technologicznej wymagany jest zasób ludzki o odpowiednich kompetencjach.

3. Atrybutu operacji* – np. malowanie farbą x wymaga użycia maski ochronnej.

4. Kombinacji zasób / operacja* np. tylko na zasobie nr 2 wymagany jest operator o odpowiednich kompetencjach.

Zakładka “Ograniczenia” (dane ukryto)

* dostępne od wersji HAL APS 3.0

Przypisanie kalendarza do zasobu odbywa się w zakładce “Kalendarze”. Można przypisać więcej niż jeden kalendarz do zasobu. Dziedziczenie czasu pracy i wolnego jest na podstawie priorytetów kalendarzy.

HAL APS ma możliwość zdefiniowania wymiarów finansowych zasobu. Mogą być one wykorzystane w:

  • raportowaniu
  • KPI
  • lub dostarczaniu informacji do zaawansowanego rachunku kosztów takiego jak RCA, ABC, TD ABC.

Zakładka “Koszty”

  • Parametry ogólne:
    • MPK (Miejsce Powstawanie Kosztów) – kod MPK powinien być zgodny z przyjętymi zasadami kodowania przez dział finansów lub controllingu.
    • całkowity koszt pracy zasobu – Planowany bezpośredni jednostkowy koszt pracy zasobu. Koszt ten może być wyrażony jako całkowity koszt pracy zasoby (bezpośredni plus pośredni) w PLN.
    • koszt stały pracy zasobu
    • koszt zmienny pracy zasobu
    • przeliczać koszty wg zmian (tak/nie) – koszt pracy zasobu podzielony przez ilość zmian pracy wynikający z kalendarza.
  •  Energia:
    • zapotrzebowanie na energię elektryczną
    • Zapotrzebowanie na gaz
    • Zapotrzebowanie na wodę technologiczną
    • Emisja CO2
    • Zanieczyszczenia
    • Zużycie oleju
  • Pozostałe parametry
    • powierzchnia – powierzchnia brutto jaka zajmuje maszyna, linia produkcyjna, linia montażowa itp.
    • amortyzacja – średnia miesięczna wartość odpisu amortyzacyjnego środka trwałego (zasobu maszynowego podlegającemu amortyzacji)
    • usługi obce
    • koszty IT

Zakładka “Parametry 3D”

Więcej o parametrach 3D na szkoleniach.

Przezbrojenie to czas potrzebny do zmiany oprzyrządowania licząc od ostatniego dobrego wyprodukowanego produktu z partii produkcyjnej do pierwszego dobrego produktu z następnej partii produkcyjnej.

Operacja przezbrojenia z punktu widzenia produktywności to czysta strata, maszyna nie produkuje, a biznes nie zarabia pieniędzy. Najskuteczniejszą metodą minimalizacji czasu przezbrojenia jest metoda SMED opracowana w Zakładach Produkcyjnych Toyoty przez dr Shigeo Shingo. 

Czas przezbrojenia może być stały, ale może być również zmienny.  Może zależeć od następstwa produkcji. Czas przezbrojenia linii lakierniczej zależy od tego czy malujemy z czarnego na biały kolor, czy z białego na czarny. Czas przezbrojenia linii chipsów zależy czy produkujemy zmieniamy produkcję z chipsów paprykowych na ziemniaczane, czy z ziemniaczanych na paprykowe. W konsekwencji można zbudować macierz zależności określającej ile wynosi czas tracimy na operację przezbrojenia w zależności od zdarzenia:

  • zmiany jednej cechy produktu na druga (np. kolor, średnica, długość, temperatura, farsz, przyprawę, wymagania sanitarne lub weterynaryjne)
  •  zmiany jednej operacji technologicznej na drugą

Urządzenia wsadowe z punktu widzenia logiki działania systemu APS są jednym z bardziej skomplikowanych zasobów. Podejście do harmonogramowania zasobu wsadowego jest inne. Musimy uwzględniać dodatkowe parametry w celu grupowania wsadu. W przypadku:

  • pieca może to być temperatura obróbki, czas obróbki, materiał, wielkość wsadu; 
  • lakierni wielkość wsadu;
  • kotła spożywczego czas gotowania i warunki sanitarne;
  • młyna wsad, materiał, zalecenia sanitarne;
  • bębna;
  • itp.

Zasady wypełniania urządzenia wsadowego oparte są z reguły na grupowaniu wsadu do wielkości:

  • minimalnej,
  • ekonomicznej,
  • maksymalnej.

Zakładka “Parametry wsadu”

Szczegóły konfiguracji urządzeń wsadowych na szkoleniach.

Matryca przezbrojeń w  przypadku niektórych urządzeń wsadowych takich jak np. piec, musi uwzględniać ekonomiczny aspekt przezbrojenia. W przypadku ciągłe podnoszenie temperatury pieca z niskiej do wysokiej i schładzanie go może być ekonomicznie kosztowne. 

Zasoby ludzkie są zasobami o dużej zmienności. Na zmienność tą wpływają takie nieplanowane zdarzenia jak:

  • statystyczny nieplanowane urlopy,
  • choroby,
  • zwolnienia,
  •  awans,
  • itp.

Zasób ludzki może podlegający planowaniu może wykazywać stały wskaźnik absencji. 

Z wielowarsztatowością mamy do czynienia w sytuacji kiedy operator w tym samym czasie trwania procesu obsługuje więcej niż jeden zasób maszynowy. Jest to model szczególnie zalecany w lean manufacturing gdzie równoważy się czas cyklu z czasem taktu.

Zarządzeniami kompetencjami pracowniczymi jest bardzo ważne z punktu widzenia systemu klasy APS. W praktyce polega ona na zbudowaniu macierzy w której określa się jakie kompetencje są wymagane do pracy na danym zasobie lub przy określonej operacji na zasobie.

Zasób wirtualny w HAL APS jest zasobem specjalnym. Pełni on nietypową ale bardzo użyteczną funkcję. W trakcie generowania harmonogramu, czyli obciążania zasobów operacjami technologicznymi, wykorzystywane są definiowalne wielokryterialne reguły optymalizacyjne doboru najlepszego zasobu do danej operacji. Może się zdarzyć, że żaden zasób nie spełnił oczekiwań. Dlatego potrzebujemy specjalnego obiektu w systemie który informuje nas, że skoro zaplanowano na min jakieś zadania oznacza to, że nie zostały one przydzielone do zasobów do których spodziewaliśmy się, że zostaną przydzielone. Czyli jest to taki śmietnik operacji nie przydzielonych do rzeczywistych zasobów produkcyjnych. Informacja o tym jest bardzo ważna i w praktyce oznacza, że planista powinien dokładnie przeanalizować powody dla których nie udało się przydzielić operacji do zasobu.

Zasób wirtualny jest nieedytowalny. Nie można zmienić jego parametrów pracy.

Na liście zasobów i na wykresie Gantta jest wyróżniony kolorem czerwonym.

Prezentacja zasobu wirtualnego na wykresie Gantta.

Więcej informacji na szkoleniach.

Więcej informacji na szkoleniach.

Założenia problemu flow-shop  na podstawie których odbywa się szeregowanie:

  • zadania wykonywane są bez przerwy,
  • dana maszyna może wykonywać tylko jedną operację w danej chwili,
  • nie można wykonywać więcej niż jednej operacji (zadania) w danej chwili,
  • każda maszyna wykonuje zadania w takiej samej kolejności.

Przykładem systemu w który może wystąpić taki problem jest linia montażowa.

Dość często problem przepływowy rozpatruje się jako tzw. permutation flow-shop.

 

Zarządzanie zasobem ograniczającym (tzw. wąskim gardłem) z godnie z regułami Teorii Ograniczeń E. Goldratt’a   szczegółowo jest wyjaśniana na szkoleniach.

Gniazdo produkcyjne czyli zgrupowany zasób maszyn o podobnych możliwościach obróbczych i wydajnościowych jest bardzo często wykorzystywany w systemach klasy ERP.  Jest też on podstawowym przekleństwem planowania produkcji w oparciu o system klasy ERP. Dlaczego? Potrzebujemy kogoś kto podejmie decyzję kto i co będzie robił na konkretnych maszynach. System nie dostarcza tej informacji, kończy swoją pracę na poziomie gniazda. Dlaczego więc jest to wygodny mechanizm w systemach klasy ERP? Bo nie trzeba wprowadzać tysięcy tysięcy wariantów technologii, co ilustruje poniższy rysunek.

Niestety nie jest to dobra praktyka zarządzania. HAL APS dostarcza zaawansowanego mechanizmu rozdziału operacji technologicznych na konkretne maszyny w ramach gniazda, nie zmuszając technologa do pisania setek, czy tysięcy wariantów technologii. Jest to poważna przewaga konkurencyjna.

Problem job-shop nazywany jest dość często ogólnym problemem harmonogramowania (ang. general job-shop). Przypadek ten zakłada pełne uporządkowanie zadań wynikające z ograniczeń technologicznych. W problemie gniazdowym zbiór operacji podzielony jest na podzbiory odpowiadające poszczególnym zadaniom. Dodatkowo przyjmuje się następujące ograniczenia:

  • każda z maszyn może wykonywać wyłącznie jedną operację w danej chwili,
  • w danej chwili nie można wykonywać więcej niż jednej operacji danego zadania (brak splitingu),
  • operacja nie może zostać przerwana.

    Dopuszczalne uszeregowanie zostaje zdefiniowane na podstawie momentów rozpoczęcia operacji przy uwzględnieniu powyższych ograniczeń. Problem polega na określeniu dopuszczalnego rozwiązania, które będzie minimalizowało wykonanie wszystkich operacji rozpatrywanego procesu. Jak sama nazwa wskazuje, problem ten będzie występował w gniazdach produkcyjnych.

    Źródło:  http://www.ptzp.org.pl/files/konferencje/kzz/artyk_pdf_2014/T1/t1_658.pdf 

  •  

Organizacja gniazd produkcyjnych w systemie lean manufacturing różni się znacząco od klasycznej organizacji gniazd produkcyjnych pogrupowanych technologicznie. W gniazdach takich składających się z różnych maszyn organizuje się przepływ.

Więcej o organizacji gniazd produkcyjnych na szkoleniach.

Aby wyświetlić listę zdefiniowanych grup zasobów należy postępować zgodnie z instrukcją na poniższych obrazkach.

Następnie spróbujmy wyszukać zasób wskazany na rysunku i wyedytować jego parametry.

Zakładka “Dane podstawowe

Zakładka “Reguły przydzielania

Zakładka “kalendarze

Zakładka “Ograniczenia

Reguły przydzielania służą do automatycznego planowania zadań na maszynach zgrupowanych w gniazdo.  Maszyny obciążane są od pozycji górnej do dolnej. Planowanie zadań na kolejnej maszynie następuje w momencie osiągnięcie wydajności określonej procentowo. Kolejność maszyn można zmieniać dowolnie.

Grupa zasobów tak jak każdy inny zasób musi posiadać swój kalendarz.

W zakładce “Ograniczenia” można zdefiniować ograniczenia drugorzędowe gniazda.

Praca każdego zasobu jest ograniczana kalendarzem (dostępnym czasem pracy wynikającym z kalendarza). Cechy kalendarzy:

  • możliwość zdefiniowania nieograniczonej liczby kalendarzy 
  • definicja świąt i dni ustawowo wolnych od pracy (cyklicznych i ruchomych)
  • hierarchia kalendarzy (zakładowy, wydziałowy, grupy zasobów, pojedynczego zasobu maszynowego czy ludzkiego)
  • priorytety kalendarzy
  • integracja kalendarza z definicją zmian pracy
  • integracja kalendarzy z systemem ERP

Priorytety:

  • 0 – najniższy zarezerwowany dla kalendarza zakładowego;
  • 10 – kalendarz wydziałowy;
  • 50 – kalendarz zgrupowanego zasobu (gniazda);
  • 99 – kalendarz pojedynczego zasobu (maszyny, linii, pracownika);
  • 200 – priorytet najwyższy dla pojedynczego zasobu, zdefiniowany na wykresie Gantta

Aby dodać dowolny kalendarz trzeba w menu głównym po lewej stronie ekranu kliknąć w pozycję “Kalendarze“. Wyświetli się w formie tabelarycznej lista wszystkich zdefiniowanych kalendarzy. następnie należy w prawym górnym rogu kliknąć na pozycję “dodaj“.

Należy podać wszystkie dane obowiązkowe (pola oznaczone gwiazdką) i nacisnąć przycisk “dodaj kalendarz“. Kalendarz został zdefiniowany ze standardowym ustawieniem świąt i dni wolnych od pracy obowiązującym w Polsce.

Jeżeli chcesz dodać pozycję do kalendarza, najedź kursorem na przycisk “Akcja” naciśnij lewy przycisk myszy i wybierz z menu pozycję “Edycja“.

Aby dodać pozycję do kalendarza należy nacisnąć przycisk “dodaj“. Na ekranie pojawi się formularz.

Po wypełnieniu i zapisaniu formularza pozycja kalendarza zostanie zapisana. Aby kalendarz pełnił jakąkolwiek funkcję w systemie musi być dodany do zasobu.

Aby usunąć kalendarz należy na liście kalendarzy najechać kursorem na przycisk “Akcja” i nacisnąć lewy klawisz myszy. Następnie w menu wybrać pozycję “usuń“.​

Zasób musi być ograniczony kalendarzem (dni) i zmianami (godziny). 

Zmiany czyli dostępny czas pracy w ramach kalendarza możemy planować jako:

  • czas dostępności lub
  • czas niedostępności

Możemy dowolnie kształtować zmiany w odniesieniu do zakładu, wydziału gniazda czy pojedynczego zasobu.

Przewijając w prawo tabelę pozycji kalendarza wypełniamy kolumny:

  • czas od
  • czas do
  • dni tygodnia
  • kod zmiany

Czas trwania pracy i przerwy zasobu możemy dowolnie definiować bezpośrednio na wykresie Gantt’a dla zasobów.

HAL APS umożliwia zaplanowania przerwy związanej z planowanym postojem dla celów:

  • serwisu
  • przeglądu
  • remontu
  • itp.

Planowanie przestoju maszyny realizuje w oparciu o zdefiniowanie pozycji w kalendarzu.

HAL APS umożliwia zarejestrowanie przerwy związanej z nieplanowanym postojem – awarią. Data usunięcia awarii jest prognozowana przez planistę po konsultacji z serwisem lub działem utrzymania ruchu.

Naturalnym źródłem danych o pozycjach magazynowych jest system ERP. HAL APS umożliwia prowadzenie ewidencji pozycji magazynowych na poziomie wystarczającym do pracy autonomicznej bez systemu ERP, lub bez modułu produkcja. Pozycje magazynowe dzielą się na:

  • materiały (w terminologii produkcyjnej surowce),
  • półprodukty / detale / komponenty / zespoły,
  • wyroby gotowe
  • towar handlowe – pozycje które kupujemy i sprzedajemy. 

Rodzaje pozycji magazynowych: 

  •  pozycja zakupowa – materiał,
  • pozycja produkowana – półprodukt / wyrób gotowy.

Pozycje zakupowe uzupełniamy stosując odpowiednią strategię uzupełniania. 

Dane podstawowe o pozycji magazynowej.

W menu wybierz “pozycje magazynowe“, a następnie z listy pozycji magazynowych najedź na pozycję “Akcja” i wybierz z menu pozycję “Edycja“. To samo osiągniemy podwójnie klikając na wybrana pozycję magazynową.

W zakładce dane podstawowe możemy podejrzeć dane podstawowe pozycji magazynowej:

  • indeks (kod pozycji)
  • nazwę
  • typ pozycji:
    • M – materiał
    • U – pozycja zakupowa
    • H – półprodukt / półfabrykat
    • I – pozycja pośrednia
    • P – wyrób gotowy 
  • priorytet pozycji:
    • niski
    • średni
    • wysoki
    • bardzo wysoki
  • grupę pozycji
  • ilość – aktualny stan magazynowy
  • cenę kalkulacyjną
  • jednostkę miary
  • specyfikację [txt]
  • specyfikację [num]
  • rozbicie

Więcej o parametrach 3D na szkoleniach.

Parametry planistyczne pozycji. 

  • Parametry ogólne:
    • Flaga autouzupełniania:
      • [Tak – produkcja 1:1 plus braki]  planowanie potrzeb materiałowych w ramach MTO, sterowanie partią LFL (lot for lot – partia na partię) czyli produkujemy (lub kupujemy, jeżeli preferujemy zakup, a nie produkcję) tylko tyle ile wynika z zamówienia klienta. Całkowita ilość jest zawyżana o wartość statystyczną ilość braków.

        [Tak – produkcja 1:1 + zapas] planowanie potrzeb materiałowych w ramach MTO, sterowanie partią LFL (lot for lot – partia na partię) i MTS sterowanie zapasem min/max

        [Tak – produkcja 1:1] planowanie potrzeb materiałowych w ramach MTO sterowanie partią LFL. 

        [Tak – produkcja wg partii] planowanie potrzeb materiałowych w ramach MTO, sterowanie partią POQ (Period Order Quantity), zapotrzebowania zaokrąglane są do partii minimalnej produkcyjnej. W przypadku gdy zapotrzebowanie jest większe od partii maksymalnej jest ono dzielone.

        [Nie] poziom zapasów nie podlega planowaniu

    • Metoda pozyskiwania:
      • N- nie uzupełniaj
      • M – (manufacturing) produkcja
      • P – (Purchase) zakup
      • IM – preferuj produkcję
      • IP – preferuj zakup

  • Minimalna wielkość partii – parametr wykorzystywany w przypadku produkcji innej niż LFL.
  • Maksymalna wielkość partii
  • Liczba jednostek w partii – jednostka partii produkcyjnej

  • Domyślny czas dostawy
  • Minimalna partia zakupowa
  • Maksymalna partia zakupowa

  • Zapas maksymalny
  • Zapas bezpieczeństwa:
    • Data Target MIN
    • Target MIN
    • Data MIN3
    • MIN3
    • Data MIN2
    • MIN2
    • MIN

Więcej informacji na szkoleniach

Rozwiazanie dedykowane

Zlecenia Sprzedaży w skrócie ZS (ang. Sales Order) są informacją o planowanym popycie pochodzącym od klienta. ZS określa kto (klient), co (wyrób gotowy) i ile zamawia. Może być także sugestia terminu realizacji ZS. ZS najczęściej są rejestrowane w systemie klasy ERP i po zatwierdzeniu (najczęściej w oparciu o zmianę statusu ZS) wysyłane do APS. APS w odpowiedzi na ZS powinien potwierdzić planowaną datę realizacji.

Na poniższych obrazkach zamieszczono zrzuty ekranowe ZS w systemie.

Priorytet ZS jest bardzo ważną informacją dla APS. Priorytet jest podstawowym mechanizmem szeregowania zadań przy budowie harmonogramu produkcji (generowaniu podaży na podstawie popytu). 

Priorytet ZS jest informacją którą można otrzymać z systemu ERP i zmieniać ją w APS. Pokazano to na poniższych obrazkach.

Edycja ZS.

Zmiana priorytetu

Na liście zleceń można w prosty sposób śledzić stan realizacji ZS. Poprzez filtrowanie danych można bardzo szybko odnaleźć ZS które rozpoczeły się szybciej i które są opóźnione.

BOM to hierarchiczna struktura produktu która informuje nas jakich materiałów / półproduktów  potrzebujemy i w jakiej ilości aby wyprodukować wyrób gotowy. Mówią  prościej z czego składa się wyrób gotowy. Poniżej pokazano przykład struktury dla złącza WG1. Złącze składa się z dwóch półproduktów:

  • wiązki kablowej – pozycja produkowana
  • złącza szesnastopinowego – pozycja zakupowa.

Aby wyprodukować wiązkę kablową potrzebujemy 12 przewodów w dziewięciu różnych kolorach izolacji oraz 12 żeńskich zacisków. 

BOM’y potrafią być płaskie i bardzo rozbudowane zawierające kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt tysięcy pozycji. 

 

 

Wykres Gantt’a jest bardzo wygodną formą prezentacji tego co dzieje się na produkcji. Od planu poprzez postęp aż do realizacji. Łatwo zaobserwować zadania opóźnione, ponieważ w wykresie zaimplementowano  linię podziału (jest teraźniejszością i dzieli obszar wykresu Gantt’a na przeszłość i przyszłość). Oczywiście w przypadku bardzo dużej liczby obiektów na ekranie śledzenie nie jest proste lub wręcz niemożliwe, dlatego zaimplementowano w HAL APS zaawansowane mechanizmy filtrowania danych na wykresie Gantt’a w czasie rzeczywistym.

Na wykresie Gantt’a mamy możliwość:

  • ręcznego przeplanowania dowolnego obiektu na zasadzie drag & drop, system automatycznie sprawdza kolizje;
  •  wyświetlanie lub nie zależności pomiędzy obiektami na wykresie;
  •  wyświetlanie szczegółów obiektu znajdującego się na wykresie (pełna parametryzacja wyświetlanej informacji);
  •  zmiana skali na osi czasu;
  •  linia podziału przesuwająca się w czasie rzeczywistym na podstawie zegara systemowego;

Wykres Gantt’a prezentuje zadania na zasobach zaplanowane w czasie.

Na osi Y znajdują się zasoby z dokładnością do pojedynczego zasobu. Oś X jest osią czasu podzielona na trzy obszary:

  • linia podziału – teraźniejszość
  • przeszłość – na lewo od linii podziału, w obszarze tym prezentowane są zadania opóźnione
  • przyszłość – na prawo od linii podziału – prezentowane tu są zadania zaplanowane czekające na realizację lub realizowane.

Mamy także wyróżnione obszary 

Definicja parametrów ogólnych.

Definicja obszaru przeszłości.

Definicja linii podziału.

Definicja obszaru przyszłości. Podział na obszar dostępny do planowania na podstawie definicji kalendarza i obszar niedostępny (dni wolne od pracy).

Definicja zawartości informacyjnej wyświetlanego obiektu np:

  • nr operacji
  • ilość
  • ZS
  • linia ZS

Klikając na ikonę horyzont planistyczny, można zdefiniować okres czasu jaki będziemy wyświetlać zadania dla zasobów na wykresie Gantt’a. Wybierając datę początkową i końcową nastąpi odświeżenie ekranu i ponowne rysowanie obiektów w ramach wybranych dat.

Szczegółowość (skala) może być:

  • dzienna
  • godzinowa
  • minutowa
  • sekundowa (przy dużym horyzoncie planistycznym może działać wolno)

Skala = dni

Skala = godziny

Skala = minuty

Skala = sekundy

Ilość obiektów wyświetlanych na wykresie Gantt’a może być bardzo duża. Aby analiza miała sens zaimplementowano mechanizmy filtrowania.

Filtrować można po:

  • Zasobie
  • Typie zasobu
  • Nazwie zasobu
  • ZS – zleceniu sprzedaży
  • ZP – zleceniu produkcyjnym
  • zasobach zdefiniowanych jako strategiczne

HAL APS potrafi rysować zależności pomiędzy obiektami tak aby flow przepływu operacji pomiędzy zasobami był w 100% czytelny i w sposób logiczny do przeanalizowania. 

Chcąc podejrzeć więcej informacji o obiekcie niż to co jest wyświetlane na jego na wykresie Gantt’a, wystarczy najechać na dowolny obiekt a informacja o nim wyświetla się natychmiastowo. Definicja zawartości wyświetlanej informacji tzw. dymka jest w pełni definiowalna.

Aby zmienić standardową definicje zawartości dymka należy nacisnąć przycisk “dymki” i wybierając dostępne po lewej stronie etykiety, zaznaczyć je i przenieść przyciskiem na prawą stronę.

Chcąc przeanalizować obciążenie zasobów w czasie na wykresie Gantt’a należy nacisnąć przycisk “obciążenie zasobów”. Na wykresie mamy procentowy wskaźnik obciążenia zasobu. Powrót do wykresu Gantt’a dla operacji następuje poprzez ponowne naciśnięcie przycisku.

HAL APS potrafi wygenerować karty pracy dla harmonogramu pracy. Jest to przydatna opcja dla tych wszystkich którzy nie posiadają systemu klasy MES. Aby wygenerować karty pracy należy nacisnąć przycisk “Wygeneruj karty pracy”. W nowym oknie pojawi się prosty formularz w którym należy wskazać datę dla której mają się wydrukować karty pracy. Przed wydrukiem karty można podejrzeć.

 Pomijając skomplikowane reguły harmonogramowania, generalnie harmonogramowanie wstecz nie jest czymś do czego został stworzony system APS. W harmonogramowaniu wstecz to my określamy wymaganą datę realizacji ZS, a APS sprawdza jej realność. W systemach klasy ERP pojawiały się w tym momencie daty wsteczne (w zleceniach produkcyjnych i zapotrzebowaniach zakupu). 

Harmonogramowanie wstecz wszystkie zadania przesuwa w prawą stronę tak, że ich czas rozpoczęcia jest możliwie najpóźniejszy. Łączy się to z brakiem bufora czasowego w systemie, a wystąpienie jakichkolwiek zakłóceń (awarie maszyn, spóźnione dostawy materiału, itp.) zwykle powoduje opóźnienie w realizacji ZS.

Całe Know How jest po stronie planisty a nie po stornie APS.

Bardzo ciekawym zastosowaniem mechanizmu harmonogramowania wstecz jest harmonogramowanie wąskiego gardła (zasobu ograniczającego) znanego z teorii ograniczeń.

Harmonogramowanie w przód ma dużo więcej zalet niż harmonogramowanie wstecz. Lepiej wykorzystuje zasoby,  zostawia mniejsze “dziury” w harmonogramie. Odpowiada na pytanie na kiedy możemy potwierdzić ZS.

Aby optymalizować stan zapasów magazynowych HAL APS potrzebuje aktualnej informacji na temat poziomu dostępnych zapasów które mogą zostać skonsumowane przez przez zlecenia produkcyjne. Dla systemu każdorazowo wymagana jest informacja o:

  • aktualnym poziomie zapasów 
  • poziomie zamówień
  • dostawach w drodze
  • przyjęciach zewnętrznych
  • wydaniach do kooperacji
  • rezerwacjach
  • zapasach zablokowanych np. przez kontrolę jakości

W kartotece stanów magazynowych znajdują sie wszystkie aktualnie dostępne zapasy magazynowe które mogą być użyte w przebiegu MRP.

  • AI – Artifictial Intelligence – sztuczna inteligencje
  • APS – Advanced Planning and Scheduling – Zaawansowane Planowanie i Harmonogramowanie
  • ATP – Available to Promise – Dostępne do Obiecania. ATP występuje w kilku wariantach:
    • zwykłe ATP
    • przesunięte ATP (forward)

    • przesunięte ATP (backward)

    • skumulowane ATP (cumulative)

    • wielopoziomowe ATP (multilevel)

    • ATP oparte na charakterystykach

  • BOM – Bill of Materials – struktura produktu
  • CMMS – Computerize Maintenance Management System – Komputerowy System Zarządzania Utrzymaniem Ruchu
  • CTP – (ang. Capable to Promise) Możliwe do obiecania

  • CRP – Capacity Resource Planning – Planowanie Zdolności Produkcyjnych
  • C/T – Cycle Time – czas cyklu
  • CTO – Configure to Order – Konfiguracja na Zamówienie
  • CTO v FA – konfiguracja na zamówienie bez montażu końcowego
  • DBR – (ang. Drum Buffor Rope) – Bęben Bufor Lina – metoda zarządzania produkcją wg Teorii Ograniczeń
  • Deep Learning – Głębokie Uczenie termin związany ze sztuczną inteligencją
  • Due Date – data realizacji
  • EDD – (ang. Earliest Due Date) najwcześniejszy termin zakończenia 

  • EFT – Early Finish Time – najszybszy termin kiedy zadanie może być zakończone
  • EST – Early Start Time – najszybszy termin kiedy zadanie może być rozpoczęte
  • ERP – Enterprise Resource Planning – Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa – klasa systemu informatycznego
  • FCFS – First Come First Serve 
  • FEFO – First Expired First Out
  • FIFO – First In First Out
  • Formuła – 
  • FQ – (ang. Fixed Quantity) stała wielkość zamówienia

  • Harmonogramowanie w przód
  • Harmonogramowanie wstecz
  • Kanban – system sterowania produkcją oparty na zarządzaniu sygnałami. 
  • Lead Time – czas przejścia
  • Lean Manufacturing – Szczupłe zarządzanie na wzorowane na Systemie Produkcyjnym Toyoty
  • LFL – (ang. Lof for lot) partia na partię

  • LIFO – Last In First Out
  • LFT – Late Finish Time – najpóźniejszy termin kiedy zadanie może się zakończyć i zostanie dostarczone na czas
  • LST – Late Start Time – najpóźniejszy termin kiedy zadanie musi się rozpocząć aby dostarczyć je na czas
  • ML – Machine Learning – uczenie maszynowe
  • MTO – Make to Order – Produkcja na Zamówienie
  • MPS – Master Production Scheduling – Plan Główny
  • MTS – Make to Stock – Produkcja na magazyn
  • Master Data 
  • MES – Manufacturing Execution System – System Realizacji Produkcji
  • MRP – Material Requirement Planning – Planowanie Potrzeb Materiałowych
  • MRPII – Manufacturing Resource Planning Planowanie Zasobów Produkcyjnych
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness) Całkowita Wydajność Sprzętu

  • OTD – (ang. On Time Delivery)
  • Pull – system ssący
  • Pull Sekwencyjny
  • Push – system pchający
  • PTP – (ang. Profitable to Promise) opłacalne do obiecania 

  • Receptura 
  • Reverse BOM / Disassemble – BOM Odwrotny

  • Splitting – Optymalizacja – rozbicie na gniazdo składające się z n maszyn

  • SPT – (ang. Shortest Processing Time) najkrótszy czas przetwarzania 

  • Szeregowanie algorytmiczne
  • Szeregowanie symulacyjne – umożliwia rozpatrzenie wielu harmonogramów, których szeregowanie algorytmiczne nie jest w stanie przeanalizować
  • Time constrain method – optymalizacja – rozbicie na gniazdo składające się z n maszyn i przesunięcie po czasie t do kolejnej operacji

  • tj – czas operacji jednostkowej, przemnażany razy n. np. cięcie, toczenie, malowanie, spawanie itp. Jest to czas maszynowy, a w przypadku linii montażowej czas po którym produkt opuszcza linię. Nie zależy od liczby pracowników. 
  • ToC – Theory of Constrains – Teoria Ograniczeń opracowana przez dr Ely Goldratta
  • tmop – czas przesunięcia materiału / półproduktu do kolejnej operacji, do kolejnego gniazda. Materiał / półprodukt który oczekiwał w gnieździe w pojemniku, koszu itp, obecnie wymaga czasu np na przewiezienie z jednej hali do drugiej, lub z jednego wydziału na drugi, a być może między zakładami produkcyjnymi. Nie jest to czas transportu do kooperacji. Nie zależy od n. Domyślna wartość = 0
  • tp – czas początkowy
  • tpz – czas przygotowawczo-zakonczeniowy, tpz=tp+tz
  • tq – Queue Time – czas kolejki – czas jaki zadanie zwykle oczekuje w danym gnieździe produkcyjnym / maszynie / linii przed rozpoczęciem i realizacją danej operacji. Czas ten przyjmuje wartość domyślną według gniazda roboczego / maszyny. Nie zależy od n. Domyślna wartość = 0
  • tw – Wait Time – czas oczekiwania – czas jaki spędza półprodukt w gnieździe po obróbce
  • tz – czas zakonczeniowy
  • TT – Takt Time – czas taktu
  • Zapas bezpieczeństwa – (ang. Safety Stock) parametr ustawiany w celu uruchamiania mechanizmu autouzupełniania. 
  • Zapotrzebowanie netto to wielkość zapotrzebowania ustalona jako różnica pomiędzy zapotrzebowaniem brutto i dostępnym zapasem

  • ZP – Zlecenie Produkcyjne (ang. Work Order)
  • ZS – Zlecenie Sprzedaży (ang. Sales Order)
  • ZZ – Zamówienie Zakupu (ang. Purchase Order)
wpChatIcon
pl_PLPolish
en_GBEnglish pl_PLPolish